比要求很严格，相差不超过1%．缩聚反应的程度相当，超过99.5%，从而合成出分子量高达两万左右的聚合

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通过混合比以前粒径更大的荧光体，使平均粒径增大了1μ～15μm。如果单纯增大荧光体的粒径即可的话，以前这样做了。以前之所以未这样做，是因为荧光体的粒径越大，在粘合剂中撒荧光体时，荧光体的沉淀和凝聚现象越严重。为此，东丽开发出了让荧光体颗粒能够更加均匀地分散的技术。这样，即使撒入大粒径荧光体，也可以减少沉淀和凝聚，增大荧光体的粒径。另外，均匀分布还可以减少白色光的色差。新开发的荧光体片材还确立了在粘合剂中以高浓度分布荧光体的技术。　　纯塑胶在厚度为0.8mm时便可通过UL-94 V0级。基本上，除了少数等级如超韧系列之外，各种等级塑胶的UL94燃烧性都是属于V-0级，在UL 94燃烧性中已是的等级了。超韧系列塑胶含有一些增韧剂，会牺牲一些耐燃性。

当我们采用正确的消毒操作时，不会对材料的物理特性产生任何影响。但是对于大多数聚氨酯材料，我们不建议采用蒸汽或高温高的方式进行消毒。对聚氨酯材料采用干热方式进行消毒，时间为6个小时，温度为125℃，不会对材料的物理特性有明显的影响，但是对于硬度较软的聚氨酯材料，则可能造成材料的褪色或颜色不均匀。而采用乙撑氧进行消毒操作不会对材料的物理特性产生明显的影响。采用伽玛射线照射方法进行消毒，通常的情况下，射线剂量在200Mrd（1rad（rd）＝10-2Gy）的时候，不会对材料的物理特性产生明显的影响，尽管材料可能出现黄色（据认为其原因同经过紫外线照后出现褪色的机理是类似的），通常满足消毒标准的伽玛射线剂量为6Mrd。

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　　应用：电子、电气：微型电子元件封装、线圈骨架、马达壳、继电器、微调电容器等零部件。精密仪器：电脑、计时器、复印机、温度传感器以及各种测量仪表的壳体和部件。机械：泵壳、泵轮、阀、风扇、流量计部件、法兰盘、万向头等。汽车：、离合器、变速器、齿轮箱、轴承支架、排气系（1）一般性能：塑胶为一种外观白色、高结晶度、硬而脆的聚合物，纯塑胶的相对密度为1.3，但改性后会增大。塑胶有吸水率极小，一般只有0.03%左右。塑胶原料在所有的工程塑料中，具有的耐热水性和耐蒸汽性。塑胶原料聚合物及其复合材料制品（即采用玻纤、碳纤、石墨、PTFE等填充改性）可以抵御水或高压蒸汽产生的化学破坏，可以在热水和高压蒸汽条件连续使用，且仍可保持良好的机械性能。

在熔融阶段已装入模具用于制作表皮壳层的材料与发泡小球状在一起时，在模具内的持续时间将增加1%，因为热量要由发泡小球吸收。在此情况下，有必要计算物料与发泡剂混合的理论量，要考虑没有表皮壳层时型腔大小及理论发泡密度。的结果是批产品能够用含较低发泡剂物料生产，大约含发泡小球2%～25%。相对于理论用量，这个用量是不足的，但它能在物料发泡时观察其发泡性能。后，该产品能在紧邻闭模法兰的关键处切开以观察其断面结构。

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5、收缩率、线膨胀系数小，尺寸稳定性好，吸水率低。性能和收缩率在取向方向上增强，导致制品变形翘曲，因此，模具设计时，浇口的位置、形状要合理，工艺上

然而，随着硅醇缩聚成低聚合度的硅氧烷醇，含硅烷三醇[RSi(OH)3]的水解产物的溶解度降低，水解硅烷的清澈水溶液随着放置时间的增长会逐渐变得混浊起来，终以油滴状析出。从实验中可以看出，硅烷B的酸性水溶液更稳定，且溶解度、溶解时间随溶液的pH值以及纯水加入方式的不同而有所不同。本工作选定了浓度小于1%的硅烷酸性水溶液和乙醇溶液对基板玻璃进行预处理，实验结果比较如下：不同溶液的比较硅烷B的乙醇溶液与水溶液相比更为稳定，但由于乙醇易挥发，故而用该溶液对基板进行表面处理的时间不易过长，而且与同等质量浓度的水溶液相比，乙醇溶液的处理效果略差些；不同质量浓度水溶液的比较质量浓度较高的硅烷B水溶液不太稳定，若质量浓度再高些不溶于水，质量浓度为1%的水溶液在1d内会变混浊，相比之下，质量浓度为5%的酸性水溶液稳定性较好，实验效果也较为明显。烷偶联剂与玻璃表面的反应硅烷溶液中的硅醇基团在偶联过程中起着重要的作用，当把低质量浓度的水溶液涂敷到玻璃上时，大量的硅醇基团朝玻璃取向，在较高温度下干燥时，硅醇会高度缩合成硅氧烷(直链、环链、球状)。聚硅氧烷能与玻璃表面羟基反应，生成共价的(Si—O—Si—)—键。干燥玻璃表面硅烷结构如所示，硅烷处理后的玻璃表面理想硅烷结构如所示。因为聚硅氧烷分子间作用力十分微弱，所以处理过的玻璃表面张力比较低，有利于浆料的扩展。

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塑胶原料塑料还具有良好的可加工性，并允许短的注塑循环时间日本水泽化学工业公司已经开发出下一代新型聚氯乙烯(PVC)树脂用稳定剂，其的特征为完全不含金属。新产品主要是使用epoxy化合物与amino化合物为基本，不仅与以往的铅系及非铅系稳定剂具有同等的性能，连以往加工时的耐热性问题也能够解决。PVC在成形加工时，为防止加热造成的收缩劣化而使用PVC稳定剂，以往是使用铅系材料为主。然而由于环保的规定，厂商多改用非铅系材料的替代品。PVC的稳定剂材料遂从原来铅系的趋势，转变为非铅系的锡系或钙锌系等。

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