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冷藏车

      长安睿行M80（面包车）冷藏车，整车型号:SC5023XLCAA6，整车尺寸:4805*1715*2160，厢体内尺寸：2260*1340*1100，哈尔滨东安115马力汽油发动机，1.5L排量，五档变速箱，3050轴距，185R14LT轮胎，带原厂空调，ABS,方向助力，大灯调节，有环保，厢体采用内外玻璃钢板、中间5CM厚聚氨酯保温板、底板为玻璃钢板，后双开门，安装-5度制冷机组，其余标配
2.上装配置：冷藏厢内部有效尺寸：长2.68米×宽1.5米×高1.55米，厢体蒙皮采用内外玻璃钢，内置槽钢焊接骨架，填充8cm聚氨酯保温层，不锈钢包角，不锈钢门框，不锈钢门锁件，防滑花纹铝底板，配后双开门，-5~-18度制冷机组。

测量成本与所需补偿导线的长度有较大关系，距离越长时，费用越高。随着电子技术的发展，出现了一体化温度变送器。一体化温度变送器直接安装于热电偶的接线盒内。采用24VDC供电，信号输出为4～2mADC。采用二线制连接，导线为普通导线，可节约补偿导线的费用。变送器允许工作温度为～65℃或～85℃，较难满足更高温度场合的需要，而且变送器内的各测量电路都存在一定的温度系数。隔离式变送器价格较高，导致总体测温成本较高〔2〕。新型补偿桥路新型补偿桥路采用分体安装方式，感温元件(铜电阻)装置于热电偶的接线盒中，而桥路的其它部分装置于后续测量仪表中。其原理电路如图3所示。其中Rt为铜电阻，感受热电偶冷端温度变化。RRR3为低温度系数金属膜电阻，RP(即R4+R5)为多圈金属膜电位器。令平衡点温度时R1+Rt=R2+R3+RP。在选取RR2时，使R1=R2，且阻值在几十千欧到几兆欧之间。工作原理分析首先分析热电偶所在支路。量具校验的刻度点正常没有应小于五点（内中囊括上、上限正在内），该署刻度点该当是有标线或者数目字的成数点。规范值应正在规范表上读取，校验时应先使被校验量具显现正在被校验点上，而后从规范表上读取规范值，以保障读取的规范值准确。校验量具时，应正在使其参数下降和降落时各做一次，以得出各校验点的相对误差和变差的数值。应留意，参数下降或者降落到濒临刻度点时应湍急调动，使其逐步变迁到被校验的刻度点上，若变迁过来则需前往重做此点，切没有可读取过头后调返回的数值，由于某个数值曾经是降落或者下降的读数了。依据被校验量具的精密度和量程范畴打算出量具的答应大相对于误差。校验的各点相对于误差若没有超越答应大相对于误差，则被校验的量具符合精密度请求。此外，关于仪器仪表的校验，其测量次数也有一定的规定。校验位数肯定被校表根本误差时，应正在标度尺的任务全体每-个带无数字的分度线上停止如次次数的丈量：于.1和.2级规范表应停止四次，即下升贬落作一次.而后改观经过量具中的直流电位置，再重作上述的丈量。

冷藏车的构造：是由汽车底盘的行走部分，与隔热保温厢体(一般由聚氨酯材料、玻璃钢组成，彩钢板，不锈钢等），制冷机组，车厢内温度记录仪等部件组成，对于特殊要求的车辆，如肉钩车，可加装肉钩,拦腰,铝合金导轨,通风槽等选装件。 sw870803zgj

冷藏车厢体制作技术：1、分片拼装的“三明治”板粘接式，目前国内较大的冷藏车生产企业都采用这种技术，利用这种技术生产的冷藏车隔热性能较高。2、分片拼装的注入发泡式。 3、整体骨架注入发泡式。 4、真空吸附式粘贴冷藏机组分类：冷藏机组分为非制冷机组和制冷机组。国产机组与进口机组等。一般车型都采用外置式冷机，少数微型冷藏车采用内置式冷机。对于温度要求较低的冷藏车，可采取厢置冷板（功能相当于蒸发器） 很多时候人们都会把没吃完或者是来不及吃的食物方进冰箱中冷藏
要想厢体的保温效果好，自然是隔热层材料的选择了。


先进的冷藏车保温车对隔热层材料的要求都很高：(1)发泡均匀，密度小；(2)导热系数尽可能小，一般要求低于0.045 W/(m?K);(3)对温度变化的性要好，在-40～70 ℃的温度范围内，使用性能要规定要求；(4)具有一定的力学强度，能承受汽车在恶劣道路条件的振动、冲击而不受损或变形；(5)吸水性和吸湿性低，抗冻性能好； 否则食物也不够新鲜了 (6)无味，透气性小，隔热材料时，不得分解出有毒有害气体；(7)价格低，易成型，可采用充填、浇注、喷涂等工艺形成车厢隔热层



冷藏车的制冷机组选用进口意大利欧冷、韩亚、美国开利、上海松寒、襄樊汉雪、广州精博等知名品牌。 ◆冷藏车材料可采用：① 内外彩钢板、②外饰铝合金板内饰彩钢板、③内外饰玻璃钢，④外饰玻璃钢内饰彩钢板。 随后降温速度减慢

定期检查的周期一般根据设备状态可分为3个月、6个月和12个月。定期检查可与一级保养结合起来进行。以可靠性为中心的修理(RCM)这是1928年在美国领域中首先出现的修理制度，已广泛应用到美国波音、道格拉斯、洛克希德等公司，并推广到核电站、石化工业等流程工业设备上，我国有关部门也开始使用RCM。RCM大致分3步进行：确定重要功能项目它是对设备系统和零部件进行功能分析。找出发生故障时，对设备安全、使用性、费用有明显影响和功能隐患的条件，并确定重要功能项目。
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