转子的不平衡力引起的振动：叶片附有不均匀的附着物这类缺陷常见于排尘风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度。根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有漩涡产生，于是气体中的灰粒由于漩涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型的叶片最易积灰。当积灰达到一定的质量时，由于叶轮旋转离心力的作用，将一部分大块的积灰甩出叶轮。由于各叶片上的积灰不可能完全均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从而减少风机的振动。在实际工作中，通常的处理方法是临时停机后打开风机机壳的人孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。叶片腐蚀或磨损引起的振动磨损是引风机中最常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一般是由于叶片磨损，平衡破坏后造成的。此时处理风机振动的问题一般是在停机后做动平衡。机翼型叶片因腐蚀而穿孔，杂质进入其内时，则必须清除杂质，修补叶片，严重时必须更换叶片或叶轮。 

某些固定部件所引起的振动：基础灌浆不良，地脚螺栓松动，机座连接不牢固。底座、蜗壳等刚度不够，引起共振。管道未留膨胀余地，与通风机连接处管道未加支撑或安装固定不良。动、静部分相碰引起风机振动：叶轮和进风口（集流器）不在同一轴线上。运行时间长后进风口损坏、变形。叶轮松动使叶轮晃动度大。轴与轴承松动。通风机长期停转，因转子自重等因素使轴弯曲。根据不同情况采取不同的处理方法。引起风机振动的原因很多，其它如联轴器中心偏差大、基础或机座刚性不够、原动机振动等，有时是多方面的原因造成的。实际工作中应认真总结经验，多积累数据，掌握设备的状态，摸清设备劣化的规律，出现问题就能有的放矢地采取相应措施。 

风机轴承温度异常升高的原因有4种：安装不当、润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心通风机轴承置于风机外，若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高，一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断；若是润滑不良、冷却不够的原因则是较容易判断的。实际工作中应先从以下4个方面解决问题。安装不当。轴承内部间隙太小或机件设计制造精度不佳，均是风机轴承运转温度偏高的主因。为方便风机设备的安装、拆修和维护，一般在设计上多采用紧定套轴承锥孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题。尤其是间隙的适当调整。最后，就是同一级叶片精加工要尽量安排在同一台机床上用同一把刀一次装夹加工完内背弧面，以实现整级叶片中每枚叶片的节距制造的一致性。 

叶片加工工艺的制定要考虑多方因素：叶片装配、自身结构、企业设备、粗加工、装夹找正、检验方法等。在工装设计制造、夹具系统的找正、数控加工方式、首件检验方法等方面要考虑尽量减小各种误差。该叶片的精加工安排在带数控分度头的三轴联动高速铣床上，用球头铣刀编程加工，能够做到一次装夹完成整个叶片的精加工。同一级叶片精加工，尤其是装配时的定位面，要尽量安排在同一台机床上用同一把刀一次装夹加工完成，以实现整级叶片中每枚叶片的节距制造一致性。高速铣床装夹系统采用两顶尖方式，实践证明这样的装夹定位方式是稳定可靠的。但是应注意：一夹一顶装夹方式，叶片始终处于悬空状态，刚性较差，分度头一侧的夹具工件刚性会好于尾座顶尖侧，工件越细长差异会越明显。定位用的内背弧采取沿长度方向走刀，实践证明是比较好的方式，但要避免刀具系统与工件、夹具系统相撞。加厚叶片应该是角度加厚方式，这样可以较好地保证装配要求，减少装配钳工的修磨量，提高工作效率。