一、挤压筒的使用规范

　　1.挤压筒的安全运输与翻转

　　往挤压机上安装和从挤压机上取下挤压筒时，或检修感应加热器(或电阻加热器)和检查挤压筒各机械部件的磨损与装配情况时，需要搬运挤压筒。在水平位置进行搬运时，大功率挤压机的挤压筒子通常直接用双支撑横梁式吊车的挂钩进行运输。在垂直位置用起重装置运输挤压筒时，应设计专用的夹具。

　　在任何情况下，不允许使用临时的“装置”(如钢棒、螺柱等)进行挤压筒的吊装与运输。将挤压筒从水平位置翻转到垂直位置时，对于大吨位挤压机，最好采用专用的翻转装置。

　　2.在挤压机上直接压入和压出锥形内套

　　为了缩短非工作时间，有时直接在挤压机上依靠低压活塞的作用力，使挤压轴移动，将锥形内套压人挤压筒中。这一工作通常利用悬挂在吊车挂钩上的中间转换装置来完成。转换装置上作一固定挤压轴用的凹槽，凹槽防止挤压轴沿转换装置滑下，将转换装置紧靠在挤压筒的内套上。

　　3.工作内套压入和压出时应注意的事项

　　1)挤压筒退套之前，应将该筒的使用情况作出结论，并记录在工具使用卡片上；

　　2)用水冷却内衬时，严禁将水浇在加热器上并防止冷却水四处飞溅；

　　3)工作内套压人挤压筒之前，应测量各部分尺寸、检查外观和装配情况并记录在卡片上：

　　4)严控压入和压出的操作程序和工艺规范，如加热温度与时间、冷却强度、压人压出力等。

　　4.挤压筒的加热、蚀洗和更换、调整

　　挤压筒必须在加热到一定温度后才使用，炉子定温一般不超过450%，从冷态加到450℃的加热速度不宜过快，一般可控制在8～24 h，这主要取决于挤压筒规格的大小和加热方式(感应加热或电阻加热)。

　　在正常情况下，挤压筒工作内套每1～2个月必须蚀洗或检查一次。为了加快蚀洗速度，可用蒸汽蚀洗。镁合金用挤压筒可用浓度为10%～l5%硝酸溶液蚀洗；铝合金挤压筒可用浓度20%～25%氢氧化钠溶液蚀洗。蚀洗时溶液不得流人导电板上和加热器内。蚀洗后应清理  干净，仔细测量和检查，并将结果记人工具卡片中。

　　挤压筒蚀洗后应仔细测量尺寸并合理配制挤压垫片。同一规格的两个垫片直径差不得大于0.1 mm。挤压筒内径与挤压垫片之差依挤压机能力和挤压筒规格而定，一般采用如下数据：

　　①6MN挤压机为0.15～0.30 mm；

　　②12.5、12、7.5MN挤压机为0.2～0.6 mm；

　　③50、35、20MN挤压机为0.5～0.8 mm；

　　④60、72、80、100、125、200MN挤压机为0.6～1.8 mm；

　　当挤压筒直径与挤压垫片直径之差超过上述数值时，应配置新的挤压垫片。

　　挤压筒工作内套的工作部分和非工作部分的直径差可控制在如下范围：

　　①6MN挤压机不超过0.3 mm；

　　②12.5、12、7.5MN挤压机不超过0.4～0.6 mm；

　　③50、35、20MN挤压机不超过0.5～1.0 mm；

　　④72、80、100、125、200MN挤压机不超过l.0～1.5 mm。

　　当直径差超过上述数值时，挤压筒工作内衬应更换新套，或修理旧套，直到符合要求为止。

　　挤压筒前端平面与模支承配合处磨损严重时应重新加工打磨。以保证其与模支承配合处的密封，防止出现“大帽”。

　　挤压筒与挤压轴、挤压模座之间无论在冷态还是在热态下均应严格对正中心，以防擦伤内套或引起堵模。必要时可采用X导向装置。

　　挤压筒要加强维护、检修，定期检查观察表面状态和硬度，以保证产品质量，延长使用寿命。

　　挤压时要尽量保持工作内套工作表面的完整性；润滑挤压时，润滑应均匀；无润滑挤压和组合模挤压时，禁止在工作表面抹油或污染工作表面。

　　二、挤压轴的使用规范

　　(1)挤压轴的两个端面必须平行，不平行度不大于0.05 mm，两端面必须与轴线垂直，不垂直度不大于0.05 mm；两端平面的表面光洁，特别是尾端平面要求磨光，达到Ra l.6μm以上； 

　　(2)挤压轴的侧表面和端头平面不应有任何缺陷； 

　　(3)没有轴向弯曲，在挤压时没有轴向以外的外力作用； 

　　(4)严格地将挤压轴对准挤压筒的中心，保证水平度、同轴度，二者应保持均匀的间隙，严防在挤压过程中发生磕碰； 

　　(5)挤压轴严禁粘金属，如发现粘金属应及时清除，为了便于清除，可在轴身上稍抹一点润滑油； 

　　(6)挤压轴不宜长时间放置在加热了的挤压筒中，以防轴身温升增高，降低其使用强度； 

　　(7)空心挤压轴和固定垫片用挤压轴要保证内孔的粗糙度和与挤压针、导向杆的同心度，保证挤压针与导杆在轴孔中能运动自如； 

　　(8)发现挤压轴工作端面(内、外表面)有压塌变形的现象时，应及时修理； 

　　(9)挤压轴根部的压套紧固装置应灵活可调，坚久耐用，定期检查和调整，以保证挤压轴的同心性和水平度； 

　　(10)挤压轴的装卸和更换必须使用专用工具，以防碰伤和引起安全事故； 

　　(11)必须对挤压轴定期检测，如打硬度，测量尺寸与水平度，调准中心性等，发现问题应及时处理。

　　三、穿孔系统的使用规范

　　 1)由多节组装成的穿孔系统，各节之间的联接方式应先进、合理且简便、可靠，联接应精密、牢固，各节之间的不同心度不得超过0.05 mm；

　　(2)整个穿孔系统应与挤压筒、挤压轴、模子严格同心，通过导筒的调节，能在挤压轴内孔中运动自如，针尖能在模孔中前后调整位置。发现偏心，应立即停机测量和调心；

　　(3)整个穿孔系统的表面应光洁，无任何缺陷；

　　(4)针尖和针后端部分应加热到足够高的温度(最好与铸锭的温度相当，一般应控制在450％左右)后才能开始穿孔或挤压；

　　(5)针尖和针后端的表面要充分的润滑，润滑剂的成分和润滑方式应先进合理，创造一个良好的润滑环境，特别是对于易粘针的软铝和难挤压的硬铝合金；

　　(6)穿孔系统上不能承受任何非轴向力的作用，在穿孔或挤压过程中也不能受卡或磕碰，以防折弯或折断；

　　(7)穿孔系统上不允许粘金属，如粘有金属应立即清除；

　　(8)对于穿孔系统要经常测量硬度和尺寸，检查螺丝联接情况和表面状态，及时处理发现的问题。

　　四、挤压模具的使用规范

　　(1)挤压前，模具组件应加热到一定温度。挤压模、模垫、挤压垫、挤压针、针尖、模支承应加热到400～500℃，加热时间2～8 h，对于大型平面分流组合模、舌型模系统应取上限；

　　(2)对于铝、镁合金挤压模，一般采用无润滑挤压；

　　(3)模子组件不允许粘金属；

　　(4)模子组件要与挤压中心线保持同心，以便挤压制品顺利通过；

　　(5)创造良好的工艺条件，避免闷车与堵模；

　　(6)每个模子每次挤压的通过量不宜过多，当挤压到一定数量之后，即使尚未失效，也应更换保养；

　　(7)模具组件的表面应光洁，无缺陷，特别是两端面要平整光滑，以免接触不良而产生应力集中；

　　(8)模具应及时修理和反复氮化，以提高寿命；

　　(9)挤压时上压要慢，速度要均匀，防止冲击挤压；

　　(10)穿孔和挤压时，要尽量减少模具的激冷激热强度，避免冷水直接浇到模具上；

　　(11)要定期测量模具的硬度和尺寸，及时修复和更换模具，使之经常保持良好的工作状态；

　　(12)挤压工模具在装卸和更换时，应采用专用工具，轻拿轻放，以免碰伤损坏；

　　(13)应加强模具的保管，建立模具随行卡片，作好使用原始记录。